中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准 ICS 13.030.10；13.030.20 CCS Z 05 GB/T 33071—2026 含钴废料处理处置技术规范 Technical specification for cobalt scrap treatment and disposal 2026 ⁃05⁃25 发布 2026 ⁃12⁃01 实施 国 家 市 场 监 督 管 理 总 局 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布代替 GB/T 33071—2016GB/T 33071—2026 前 言 本文件按照 GB/T 1.1—2020《标准化工作导则　第 1部分：标准化文件的结构和起草规则 》的规 定起草。 本文件代替 GB/T 33071 —2016《含钴废料处理处置技术规范 》 ，与GB/T 33071 —2016相比，除结 构调整和编辑性改动外 ，主要技术变化如下 ： a)删除了含钴废料的分类 （见2016年版的第 3章） ； b)增加了含钴废料处理处置分类 （见第 4章） ； c)增加了锌熔工艺要求 （见5.1.4） ； d)增加了压缩空气作为氧化剂 （见5.2.1.3和5.3.1.3） ； e)增加了加压加氧浸出工艺 （见5.2.2） ； f)更改了控制条件 （见5.3.4.5，2016年版的 4.3.4.5） ； g)更改了钴的回收率 （见6.2，2016年版的 4.5.2） ； h)更改了钴含量测定方法 （见6.3，2016年版的附录 B） ； i)更改了回收利用过程中产生的废水 、大气污染物处理后的要求 （见第 7章，2016年版的 第5章） ； j)增加了电流效率计算方法 （见附录 A） 。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利 。本文件的发布机构不承担识别专利的责任 。 本文件由中国石油和化学工业联合会提出 。 本文件由全国废弃化学品处置标准化技术委员会 （SAC/TC 294）归口。 本文件起草单位 ：浙江华友钴业股份有限公司 、格林美（江苏）钴业股份有限公司 、南昌航空大学 、 中海油天津化工研究设计院有限公司 、江苏辰辉新材料科技有限公司 、湖南金凯循环科技股份有限公司 、 宜昌邦普时代新能源有限公司 。 本文件主要起草人 ：杨杰、许开华、谢宇、芮雪、薛佳运、雷延桂、颜群轩、史齐勇、王皓、胡雷、孙佳涵、 谭群英、唐盛贺、丁灵、安晓英、弓创周。 本文件于 2016年首次发布 ，本次为第一次修订 。 ⅠGB/T 33071—2026 含钴废料处理处置技术规范 1　范围 本文件规定了含钴废料的处理处置分类 、处理处置工艺和钴浸出率 、回收率和含量的测定以及环 境保护要求 。 本文件适用于含钴废料的处理处置 。 2　规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款 。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件 ；不注日期的引用文件 ，其最新版本 （包括所有的修改单 ）适用于 本文件。 GB 5085（所有部分 ）　危险废物鉴别标准 GB 12348　工业企业厂界环境噪声排放标准 GB 18597　危险废物贮存污染控制标准 GB 18599　一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准 GB 31573　无机化学工业污染物排放标准 HJ 2025　危险废物收集 、贮存、运输技术规范 3　术语和定义 本文件没有需要界定的术语和定义 。 4　处理处置分类 宜按表 1规定对含钴废料进行处理处置 。 表1　含钴废料处理处置工艺分类 Ⅰ类： 钴的化合物原料 Ⅱ类： 钴合金原料钴盐、钴氧化物 、钴氢氧化物等 废耐磨零件 （顶锤、压缸、辊环、球齿），模具，铣 刀、锯片等切削刀片及刀具 ，钢结硬质合金 ，棒 料，硬质合金磨削料 、地沟料等 废金刚石工具 ，废汽轮机部件 （叶轮、叶片、导 管） ，喷焊或喷涂废料 ，废高温发动机 、涡轮机废 件等含钴合金废料 铝镍钴、铁铬钴、钐钴稀土合金废料等浸出、净化、提纯 方法一：锌熔、浸出、净化、提纯 方法二：电化学溶解 方法一：锌熔、浸出、净化、提纯 方法二：电化学溶解 破碎、磁选、浸出、净化、提纯类别 废料来源 处理处置工艺 1GB/T 33071—2026 Ⅲ类： 催化剂原料 Ⅳ类： 钴渣废料 Ⅴ类： 其他钴废料 　企业宜在投料前根据物料特性开展实验室小试 ，主要对物料成分 、物相进行验证 ，结合试验验证结论选择合适的处 理处置工艺废弃钴锰催化剂 、钴钼催化剂 、油墨催干剂等 含钴的矿渣等 镍钴渣、锰钴渣、锌钴渣等冶炼渣 颜铀料（钴黑、钴蓝等） ，黏合剂等废料 钴玻璃碎片等屑状废弃物 镀钴废水 、含钴槽液等电镀废料焙烧、浸出、净化、提纯 浸出、净化、提纯 浸出、净化、提纯 浸出、净化、提纯 浸出、净化、提纯 浸出、净化、提纯表1　含钴废料处理处置工艺分类 （续） 类别 废料来源 处理处置工艺 5　处理处置工艺 5.1　前处理 5.1.1　焙烧 5.1.1.1　含钴废料中含有有机物或难溶钴化合物时 ，应采用焙烧处理 。 5.1.1.2　利用高温将含钴废料中的有机物热解脱除和金属氧化 。 5.1.1.3　主要设备应包括焙烧炉或回转窑 。 5.1.1.4　将含钴废料投入焙烧设备 ，经升温至 600 ℃~ 700 ℃、恒温 1 h~3 h、降温等阶段焙烧处理 ，焙烧 处理合格后的废料收集待用 。 5.1.1.5　控制条件 ： a）焙烧温度 ：600 ℃~ 700 ℃； b）焙烧时间 ：1 h~3 h。 5.1.2　破碎 5.1.2.1　将含有大颗粒或块状的含钴废料进行破碎研磨 ，破碎研磨后粒度宜小于 1 mm。 5.1.2.2　主要设备应包括气流破碎机 、球磨机等 。 5.1.3　磁选 5.1.3.1　利用物料的磁性差异 ，在磁力作用下进行分选 。 5.1.3.2　主要设备应为磁选机 。 5.1.3.3　将含有磁性物质的含钴废料投入磁选设备 ，经分离后的含钴废料收集待用 。 5.1.3.4　磁场强度应为 ：0.1 T~ 0.25 T。 5.1.4　锌熔 5.1.4.1　锌与钴形成低熔点合金破坏结构 ，蒸馏分离锌后获得碳化物 ⁃钴海绵体 ，经球磨再生利用 。 5.1.4.2　熔融反应 ：升温至 900 ℃~ 1 000 ℃，保温 8 h~10 h，压力 1.2 MPa~ 1.5 MPa。 2GB/T 33071—2026 5.1.4.3　蒸馏分离 ：真空蒸馏锌 ，升温至 950 ℃~ 970 ℃，保温 10 h~20 h，压力 -0.05 MPa~- 0.15 MPa。 锌蒸气冷凝回收 ，残留物为海绵状钴与碳化物团块 。 5.1.4.4　团块球磨至粒径小于 0.15 mm，调整成分后再生利用 。 5.2　浸出 5.2.1　化学法溶解 5.2.1.1　利用浸出溶剂将废料中的金属选择性溶解或全部溶解进入溶液 。 5.2.1.2　主要设备应为衬有防腐层的反应设备 ，加配搅拌器 。 5.2.1.3　浸取剂宜选用工业硫酸 、工业盐酸等 ；氧化剂宜选用工业过硫酸钠 、工业双氧水 、工业氯酸钠 、 氧气、压缩空气等 ；还原剂宜选用工业二氧化硫 、工业焦亚硫酸钠 、工业硫酸亚铁等 。 5.2.1.4　将处理好的含钴废料置于选定的反应设备中 ，在搅拌下添加浸取剂与废料反应 ，金属溶解得到 含钴浸出液 ，根据废料特性可在化学溶解过程添加氧化剂或还原剂促进溶解 。 5.2.1.5　控制条件如下 ： a）浸取剂硫酸质量分数 ：不大于 98%； b）浸取剂盐酸质量分数 ：不大于 37%； c）温度：60 ℃~ 100 ℃。 5.2.2　加压加氧浸出 5.2.2.1　将前处理的含钴废料进入氧压釜 ，经加压、加氧和升温处理后达到目标金属元素的浸出 。 5.2.2.2　主要设备应为衬有防腐层的槽 、釜等，加配搅拌器 。 5.2.2.3　浸取剂宜选用工业硫酸等 ；氧化剂应选用氧气等 。 5.2.2.4　将处理好的含钴废料送至预浸槽进行预调后进入氧压釜 ，在氧压釜内通入氧气控制氧压釜压 力，物料在氧压釜内进行反应后送到闪蒸槽降温 ，再将物料送到氧压浓密机进行固液分离 。 5.2.2.5　控制条件如下 ： a）浸取剂硫酸质量分数 ：不大于 98%； b）氧压釜压力 ：1.8 MPa~ 2.0 MPa； c）釜温：180 ℃~ 200 ℃。 5.2.3　电化学溶解 5.2.3.1　将合金类含钴废料作为阳极 ，在直流电源的作用下 ，阳极的金属因失去电子进入溶液 。 5.2.3.2　主要设备应为电解槽 。 5.2.3.3　将处理好的含钴废料置于电解槽内作为阳极 ，在直流电的作用下 ，阳极废料中的金属选择性溶 解或全部溶解进入溶液 ，得到含钴浸出液 。 5.2.3.4　控制条件如下 ： a）电流密度 ：150 A/m2~400 A/m2； b）电解液温度 ：40 ℃~ 60 ℃； c）电流效率 ：不小于 80%，计算方法按附录 A的规定； d）c（H+） ：0.5 mol/L~ 2 mol/L。 5.3　净化 5.3.1　除铁、铝 5.3.1.1　利用氧化剂氧化 Fe2+，再利用 Fe3+、Al3+等离子与钴离子的沉淀 pH差异，达到分离目的 。 3GB/T 33071—2026 5.3.1.2　主要设备应使用衬有防腐层的槽 、罐等反应设备 ，应配套搅拌器 、加热器和管道混合器 。 5.3.1.3　应向浸出液中加入氧化剂 ，并充分搅拌反应得到氧化后液 ，再调节 pH使铁、铝等沉淀分离 ，沉 淀分离后得到除铁后液 。氧化剂宜选用工业双氧水 、工业过硫酸钠 、工业氯酸钠 、压缩空气等 。 5.3.